Schritt 3: Leiterplatten-Layout
Ich begann durch einen Durchmesser bin ich glücklich mit (wie ich in meiner Design-Ziele über taked) abnehmen. Ich habe einige Referenzlinien und schließlich machte eine Tasche Uhr Dimension Kontur, der ich glücklich bin. Ich weiß die PCB-Dienste verwende ich Fräsen für jede beliebige Form also eine Runde Form OK. (einige Verarbeiter nur Rechtecke vermeiden)
Man könnte denken, perfekt arrangieren 132 LEDs ist ein Schmerz im Esel, ist es nicht, wenn Sie wissen, wie es zu tun. Ich verwendet eine Kalkulationstabelle zur Berechnung der Koordinaten und Winkel jeder LED und dann das Arbeitsblatt verwendet, um ein Adler-Skript generieren (es war nur ein Haufen von verschieben und drehen Befehle, siehe EAGLE Hilfe Datei, ich habe auch einen Screenshot oben). Ich habe das Skript in EAGLE und es hat die Anordnung sofort.
Der ISP-Stecker hat eine spezielle "Zick-Zack"-Form. Die Löcher sind leicht, ausgeglichen, so dass wenn ich eine 3 x 2 ISP Header anschließen, die Löcher zu machen Kontakt mit den Stiften durch die zusätzliche Reibung und Spannung. Dies bedeutet, dass ich nicht in einem Header, Löten, die hässlich aussehen und vertikal durchhalten würde.
Die Taste und USB-Anschluss sind die beiden am meisten missbrauchten Komponenten, so dass ich durch-Loch Versionen davon ausgewählt. Sie wird nicht die Platine leicht SMD Bauteile brechen.
Nicht verwendete Microcontroller Pins sind geerdet, um zu sparen, Leistung, geringere Geräuschentwicklung, disspate Hitze.
Die Animation erfolgt durch Zeug aus dem fertigen Design einfach zu löschen, es nicht tatsächlich repräsentieren die riesige Menge an Liebe zum Detail habe ich habe. Fast alle Spuren sind benutzerdefinierte. Mein Bestes um die Dinge ausgerichtet, Spray Abstand und symmetrisch. Ein gutes Stück Zeit ist verbrachte tatsächlich berechneten Koordinaten dazu eintippen. Das eigentliche Layout wird mehrere Tage oder Wochen dauern.
Einige Komponenten sind auf der Rückseite, einige auf der Vorderseite platziert. Ich vermied, mit zuviel Siebdruck auf der Vorderseite, so dass es nicht hässlich aussehen.
Es ist als CAM-Datei, die ich zur Verfügung gestellt. ADLERS CAM-Prozessor kann die Regeln aus der CAM-Datei verwenden, um die Gerber-Dateien erzeugen, die Sie zu den PCB-Hersteller senden.
Denken Sie daran, Ihren Entwurf auf Papier ausdrucken und Test Ihrer Komponenten zuerst montieren (siehe Bild oben).
By the way, findet einige PCB-Verarbeiter eine Kennung auf dem Board zu helfen, es zu verfolgen. Ich schlage vor, dass Sie Ihre gesamte Design umdrehen, bevor sie an sie gesendet. Auf diese Weise werde sie tatsächlich die ID auf der Rückseite anstatt der Vorderseite drucken. (Ich habe diesen Schritt bereits für Sie getan).
